Hasta hace algunos años, en El.Co. gestionábamos la producción según una lógica tradicional denominada “push”, en la que los ritmos y volúmenes de producción se definían en base a previsiones y planes centralizados.
Aunque este sistema funcionaba y había permitido que la empresa creciera con el tiempo, no se pueden ignorar ciertas ineficiencias propias de este modelo de producción: sobreproducción, desperdicios, cargas de trabajo desalineadas y poca capacidad de reacción ante cambios en la demanda.

El inicio del proceso de cambio

Con la llegada a la empresa de Nicolò Zaffonato, actualmente nuestro Chief Operation Manager, Lean Manager y miembro del Consejo Directivo de El.Co., las cosas empezaron a cambiar.
Su incorporación marcó el inicio de un cambio profundo, no solo en los procesos, sino también en nuestra forma de pensar. Fue él quien introdujo los principios del Lean Thinking (“Pensamiento Esbelto”) y nos guió paso a paso en la transición de un sistema productivo “push” (empujado) a uno “pull” (jalado), donde los ritmos de producción ya no se programan en función de previsiones, sino en base a la demanda real del mercado. El sistema utilizado para hacer efectiva esta transición fue el método kanban.

No fue un cambio inmediato, pero gracias a la formación interna estructurada por Nicolò y a su capacidad de involucrar a todos —desde la dirección hasta el área de producción— aprendimos a pensar en términos de flujo, valor y eliminación de desperdicios.
El kanban manual fue nuestra primera herramienta Lean real. Nos permitió visualizar los procesos, agilizar la gestión de materiales y responsabilizar a los operarios. Y lo más importante: funcionó. En pocos meses, ya teníamos 16 líneas gestionadas con kanban.

El siguiente paso

Una vez alcanzado el máximo nivel de eficiencia con este sistema de gestión de materiales, dimos un paso más: eliminar ciertas operaciones manuales de mantenimiento del sistema que requerían tiempo y recursos.
La clave de esta evolución fue la adopción de KanbanBOX, un software de kanban electrónico, es decir, una herramienta para digitalizar y automatizar algunos procesos del sistema kanban ya existente.

También en este caso, la formación previa fue crucial: gracias a la experiencia adquirida con la gestión kanban “clásica”, el cambio al software fue natural y muy rápido.

Beneficios para los clientes de El.Co. tras este proceso de optimización

Este proceso de optimización de nuestros procesos productivos internos ha generado beneficios significativos no solo para la empresa, en términos de eficiencia operativa y reducción de actividades sin valor añadido, sino especialmente para nuestros clientes.
Gracias a una gestión más estructurada y reactiva, hoy podemos garantizar plazos de entrega más cortos y fiables.

Además, la mayor visibilidad y control sobre toda la cadena de suministro nos permite ser un socio aún más sólido, puntual y transparente, capaz de responder con rapidez a las exigencias del mercado.

Pero el camino de mejora continua que hemos iniciado no ha terminado. Al contrario, representa una evolución constante que hoy forma parte integral de nuestra cultura empresarial.
Como nos ha enseñado Nicolò, la mejora continua no es un objetivo que se alcanza una sola vez, sino un enfoque estratégico y permanente para afrontar el cambio, optimizar los procesos y generar valor, tanto para nosotros como para nuestros clientes.

Para conocer más sobre nuestro proceso de transformación Lean, lee la entrevista concedida por Nicolò Zaffonato a KanbanBOX en este enlace.