Fino a qualche anno fa, in El.Co. gestivamo la produzione secondo una logica tradizionale detta “push” secondo cui i ritmi e i volumi di produzione venivano definiti sulla base di previsioni e piani centralizzati. Per quanto il sistema funzionasse, e avesse portato l’azienda a crescere negli anni, non si può negare che ci fossero alcune inefficienze legate proprio a questo modello produttivo: sovrapproduzione, sprechi, carichi di lavoro disallineati e poca reattività ai cambiamenti della domanda.

L’inizio del percorso di cambiamento

Con l’arrivo in azienda di Nicolò Zaffonato, ora nostro Chief Operation Manager, Lean Manager e Membro del Consiglio Direttivo di El.Co., le cose sono cominciate a cambiare. Il suo arrivo ha segnato l’inizio di un cambiamento profondo, non solo nei processi, ma anche nel nostro modo di pensare. È stato lui a introdurre i principi del Lean Thinking (“Pensiero snello”) e a guidarci, passo dopo passo, nel passaggio da un sistema produttivo “push” (spinto) a “pull” (tirato), dove i ritmi di produzione non vengono più programmati sulla base di previsioni della domanda, ma definiti in base alla domanda effettiva da parte del mercato. Il sistema utilizzato per concretizzare questo passaggio è il metodo kanban.

Non è stato un passaggio immediato, ma grazie alla formazione interna strutturata da Nicolò e alla sua capacità di coinvolgere tutti – dalla direzione al reparto produttivo – abbiamo imparato a ragionare in termini di flusso, valore e riduzione degli sprechi. Il kanban manuale è stato il nostro primo vero strumento Lean. Ci ha permesso di visualizzare i processi, snellire la gestione dei materiali e responsabilizzare gli operatori. E, soprattutto, ha funzionato. Tanto che nel giro di pochi mesi avevamo 16 linee gestite a kanban.

Il passo successivo

Una volta raggiunto il massimo livello di efficienza con questo sistema di gestione dei materiali, abbiamo fatto un passo ulteriore, volto a eliminare alcune operazioni manuali di manutenzione del sistema che richiedevano tempo e risorse. La chiave del cambiamento era legata all’adozione di KanbanBOX, un software di kanban elettronico, cioè uno strumento per digitalizzare e automatizzare alcuni dei processi del sistema a kanban già presente.

Anche in questo caso, la formazione svolta in precedenza si è rivelata decisiva: grazie all’esperienza maturata con la gestione a kanban “classica”, il passaggio alla gestione con il software è stato naturale e rapidissimo.

Vantaggi per i clienti di El.Co. da questo percorso di ottimizzazione

Questo percorso di efficientamento dei processi produttivi interni ha generato benefici significativi non solo per l’azienda, in termini di efficienza operativa e riduzione delle attività non a valore aggiunto, ma soprattutto per i nostri clienti. Grazie a una gestione più strutturata e reattiva, oggi possiamo garantire lead time più brevi e affidabili.

Inoltre, la maggiore visibilità e il controllo sull’intera filiera ci permettono di essere un interlocutore ancora più solido, puntuale e trasparente, in grado di rispondere con prontezza alle esigenze del mercato.

Ma il percorso di miglioramento intrapreso non si è certo concluso. Al contrario, rappresenta un’evoluzione continua che oggi è parte integrante della nostra cultura aziendale. Come ci ha insegnato Nicolò, il miglioramento continuo non è un obiettivo da raggiungere una volta per tutte, ma un approccio costante e strategico per affrontare il cambiamento, ottimizzare i processi e generare valore, per noi e per i clienti.

Per approfondire il nostro percorso di trasformazione Lean, leggi l’intervista rilasciata da Nicolò Zaffonato a KanbanBOX a questo link.