Jusqu’il y a quelques années, chez El.Co., nous gérions la production selon une logique traditionnelle dite « push », selon laquelle les rythmes et les volumes de production étaient définis sur la base de prévisions et de plans centralisés.
Même si ce système fonctionnait et avait permis à l’entreprise de croître au fil des années, il ne faut pas nier certaines inefficacités liées précisément à ce modèle de production : surproduction, gaspillages, charges de travail désalignées et faible réactivité face aux changements de la demande.
Le début du processus de transformation
Avec l’arrivée dans l’entreprise de Nicolò Zaffonato, aujourd’hui notre Chief Operation Manager, Lean Manager et Membre du Conseil de Direction d’El.Co., les choses ont commencé à changer.
Son arrivée a marqué le début d’un changement profond, non seulement dans les processus, mais aussi dans notre façon de penser. C’est lui qui a introduit les principes du Lean Thinking (« Pensée Lean ») et qui nous a guidés, pas à pas, dans la transition d’un système de production « push » (poussé) vers un système « pull » (tiré), dans lequel les rythmes de production ne sont plus programmés sur la base de prévisions, mais définis en fonction de la demande réelle du marché. Le système utilisé pour concrétiser cette transition est la méthode kanban.
Ce changement n’a pas été immédiat, mais grâce à la formation interne structurée par Nicolò et à sa capacité à impliquer tout le monde – de la direction au personnel de production – nous avons appris à raisonner en termes de flux, de valeur et de réduction des gaspillages.
Le kanban manuel a été notre premier véritable outil Lean. Il nous a permis de visualiser les processus, de simplifier la gestion des matériaux et de responsabiliser les opérateurs. Et surtout, cela a fonctionné. En quelques mois seulement, 16 lignes de production étaient déjà gérées avec le kanban.
L’étape suivante
Une fois le niveau d’efficacité maximal atteint avec ce système de gestion des matériaux, nous avons franchi une étape supplémentaire, visant à éliminer certaines opérations manuelles de maintenance du système qui demandaient temps et ressources.
La clé de cette évolution a été l’adoption de KanbanBOX, un logiciel de kanban électronique, c’est-à-dire un outil permettant de digitaliser et d’automatiser certains des processus déjà en place dans notre système kanban.
Là encore, la formation préalable a joué un rôle décisif : grâce à l’expérience acquise avec la gestion kanban « classique », la transition vers la gestion par logiciel a été naturelle et très rapide.
Les avantages pour les clients d’El.Co. résultant de cette optimisation
Ce parcours d’optimisation des processus internes a généré des bénéfices significatifs non seulement pour l’entreprise, en termes d’efficacité opérationnelle et de réduction des activités sans valeur ajoutée, mais surtout pour nos clients.
Grâce à une gestion plus structurée et plus réactive, nous pouvons désormais garantir des délais plus courts et plus fiables.
En outre, la visibilité accrue et le contrôle sur l’ensemble de la chaîne d’approvisionnement nous permettent d’être un interlocuteur encore plus solide, ponctuel et transparent, capable de répondre rapidement aux exigences du marché.
Mais ce processus d’amélioration continue n’est certainement pas terminé. Au contraire, il représente une évolution constante qui fait aujourd’hui partie intégrante de notre culture d’entreprise.
Comme Nicolò nous l’a enseigné, l’amélioration continue n’est pas un objectif à atteindre une fois pour toutes, mais une approche constante et stratégique pour affronter le changement, optimiser les processus et générer de la valeur, pour nous et pour nos clients.
Pour en savoir plus sur notre parcours de transformation Lean, lisez l’interview de Nicolò Zaffonato accordée à KanbanBOX à ce lien.
