Bis vor einigen Jahren wurde die Produktion bei El.Co. nach einem traditionellen “Push”-Modell gesteuert, bei dem Produktionsrhythmen und -mengen auf der Grundlage von Prognosen und zentralen Planungen festgelegt wurden.
Auch wenn dieses System grundsätzlich funktionierte und dem Unternehmen über die Jahre hinweg Wachstum brachte, so darf man nicht übersehen, dass es mit bestimmten Ineffizienzen verbunden war: Überproduktion, Verschwendung, unausgewogene Arbeitsbelastung und eine geringe Reaktionsfähigkeit auf Nachfrageänderungen.
Der Beginn des Veränderungsprozesses
Mit dem Eintritt von Nicolò Zaffonato in das Unternehmen – heute unser Chief Operation Manager, Lean Manager und Mitglied des Vorstands von El.Co. – begann ein tiefgreifender Wandel.
Seine Ankunft markierte den Start einer umfassenden Veränderung, nicht nur in unseren Prozessen, sondern auch in unserer Denkweise.
Er war es, der die Prinzipien des Lean Thinking („Schlankes Denken“) einführte und uns Schritt für Schritt durch den Übergang vom “Push”- zum “Pull”-Produktionssystem führte. In diesem System werden die Produktionsrhythmen nicht mehr aufgrund von Prognosen geplant, sondern richten sich nach der tatsächlichen Marktnachfrage. Das Instrument zur Umsetzung dieser Umstellung war die Kanban-Methode.
Dieser Wandel war kein sofortiger Prozess, aber dank der von Nicolò strukturierten internen Schulung und seiner Fähigkeit, alle Mitarbeitenden – von der Unternehmensführung bis zur Produktion – einzubeziehen, haben wir gelernt, in Begriffen von Fluss, Wertschöpfung und Abfallvermeidung zu denken.
Das manuelle Kanban war unser erstes echtes Lean-Werkzeug. Es ermöglichte uns, Prozesse sichtbar zu machen, die Materialverwaltung zu verschlanken und die Mitarbeitenden stärker in die Verantwortung zu nehmen. Und vor allem: Es funktionierte. Innerhalb weniger Monate wurden 16 Produktionslinien mit Kanban gesteuert.
Der nächste Schritt
Nachdem wir mit diesem Materialverwaltungssystem ein hohes Effizienzniveau erreicht hatten, machten wir einen weiteren Schritt nach vorne: Ziel war es, einige manuelle Wartungsarbeiten am System zu eliminieren, die Zeit und Ressourcen in Anspruch nahmen.
Der Schlüssel zu diesem Fortschritt war die Einführung von KanbanBOX, einer elektronischen Kanban-Software – also einem Tool zur Digitalisierung und Automatisierung bestimmter Prozesse innerhalb des bestehenden Kanban-Systems.
Auch hier erwies sich die zuvor durchgeführte Schulung als entscheidend: Dank der Erfahrungen mit dem klassischen Kanban-System verlief der Umstieg auf die Softwarelösung reibungslos und äußerst zügig.
Vorteile für die Kundinnen und Kunden von El.Co. durch diesen Optimierungsprozess
Diese Optimierung unserer internen Produktionsprozesse brachte nicht nur dem Unternehmen bedeutende Vorteile in Bezug auf operative Effizienz und Reduktion nicht-wertschöpfender Tätigkeiten, sondern vor allem auch unseren Kundinnen und Kunden.
Durch eine strukturiertere und reaktionsschnellere Steuerung können wir heute kürzere und verlässlichere Lieferzeiten garantieren.
Zudem ermöglichen uns die höhere Transparenz und Kontrolle über die gesamte Lieferkette, ein noch stärkerer, pünktlicherer und transparenterer Partner zu sein – in der Lage, schnell und gezielt auf Marktanforderungen zu reagieren.
Doch unser Weg der kontinuierlichen Verbesserung ist damit keineswegs abgeschlossen. Im Gegenteil: Er stellt eine ständige Weiterentwicklung dar, die heute fester Bestandteil unserer Unternehmenskultur ist.
Wie Nicolò uns gelehrt hat: Kontinuierliche Verbesserung ist kein einmal zu erreichendes Ziel, sondern ein strategischer und fortlaufender Ansatz, um Veränderungen zu begegnen, Prozesse zu optimieren und Mehrwert zu schaffen – für uns und unsere Kundschaft.
Wenn Sie mehr über unseren Lean-Transformationsprozess erfahren möchten, lesen Sie das Interview mit Nicolò Zaffonato auf der KanbanBOX-Webseite unter folgendem Link.
